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Optimisation de la maintenance avec HelloHouston

Nous avons co-développé une solution simple, flexible et pragmatique, à l’image de l’esprit startup de HelloHouston.

Entreprise

Stow

Secteur

Industries & Manufactures

La GMAO que vous maîtriserez en moins de 2 minutes chrono !

Essayez Hello Houston

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Situation initiale

Avant l’adoption de HelloHouston, les équipes de maintenance utilisaient divers fichiers Excel pour la maintenance préventive et des bases de données Access pour gérer les tâches correctives et curatives. Cela entraînait plusieurs difficultés :

  • Outils dispersés et peu clairs, rendant le suivi des KPI et de l’état des machines compliqué.
  • Temps perdu à chercher des informations.
  • Manque de visibilité sur l’historique des interventions, rendant l’analyse des causes racines difficile.
  • Suivi limité des travaux et des coûts associés, sans vue claire sur les heures passées ni les indicateurs de performance.
  • Difficulté à justifier les décisions techniques auprès de la direction à cause de données éparpillées et incomplètes.
  • La solution

    Nous avons proposé une solution simple, flexible et pragmatique, à l’image de l’esprit startup de HelloHouston. En collaboration étroite avec les équipes terrain, nous avons construit un outil centré sur les besoins opérationnels réels :

  • Une interface unique pour centraliser l’information.
  • Une vue claire de l’état des machines et des interventions passées.
  • Un suivi visuel des travaux réalisés, incluant les heures passées et les indicateurs de performance.
  • Un accès facile à l’historique pour appuyer l’analyse des causes racines.
  • Des KPI accessibles en un coup d’œil.
  • Résultats obtenus

    Amélioration de la planification des travaux :

    • Avant : seulement 30 % du temps des techniciens était planifié ; 70 % restait flou.
    • Maintenant : 70 % du temps est planifié de manière proactive, grâce à une meilleure visibilité sur les priorités.

    Gains concrets en temps et en efficacité :

    • Analyse facilitée des pannes récurrentes.
    • Meilleure anticipation des interventions à venir.
    • Exemple : 8 heures de maintenance préventive optimisées chaque semaine (soit un gain de 2 heures par ligne sur 4 lignes).

    Montée en compétence des équipes :

    • Meilleure compréhension des équipements et des problèmes.
    • Prises de décisions techniques plus intelligentes et rapides.
    • Justification renforcée des actions auprès de la direction.